Inyeksion qolipni loyihalashda keng tarqalgan xatolar qanday?

DFM tekshiruvi vaqtida aniqlangan xatolik deyarli hech qanday xarajat qilmaydi - bu shunchaki muhandislar oʻrtasidagi muhokama. 3D modeli yakunlangandan keyin aniqlangan xatolik odatda SAPR reviziyalarida tuzatish uchun 500-2000 dollar turadi. Po'latni kesish boshlanganidan keyin qo'lga olingan bir xil xato 5000 dan 15 000 dollargacha turadi. T0 yoki T1 sinovidan so'ng, siz qayta ishlash uchun 10 000 dan 30 000 dollargacha ko'ryapsiz. Agar xato ommaviy ishlab chiqarishga tushib qolsa, tuzatishlar muntazam ravishda $50 000 dan $200 gacha bo'ladi,000 -, shuningdek, inventar qoldiqlari va mijozlar bilan munosabatlardagi zararni hisoblash qiyin.

Bosqichlar bo‘yicha 100{2}}xarajatni oshirish, oldingi yuklangan DFM aynan nima uchun juda muhim. Xatoni tuzatish uchun eng arzon joy doimo yuqorida, eng qimmat joy esa har doim quyi oqimda.

Ular bizning jamoamizning yuzlab qolip dasturlari bo'yicha ishlagan tajribasiga asoslanib, ular real loyihalarda qanchalik tez-tez namoyon bo'lishiga qarab tartiblangan.

1-xato: qoralama burchaklar yetarli emas

Bu chastota bo'yicha birinchi raqamli xato bo'lib, u oddiy inyeksion kalıplama qismlaridan tortib, murakkab ko'p-bo'shliqli ishlab chiqarish asboblarigacha - hamma joyda namoyon bo'ladi.

Har bir plastik qismga qoralama deb ataladigan kichik konus kerak, bu qismni bo'shliqdan silliq bo'shatish imkonini beradi. Ko‘pgina materiallar uchun tavsiya etilgan minimal qoralama har tomondan 1 daraja, kosmetik A-sinflar va teksturali xususiyatlar uchun 1,5-2 daraja tavsiya etiladi. 1 darajadan pastga tushing va ejeksiyon kuchi 30-50 foizga oshishi mumkin, bu stressni oqartirishga, o'lchamdagi buzilishlarga va tezlashtirilgan mog'or aşınmasına olib keladi.

Bu xato, ayniqsa, egri kosmetik yuzalarga ega bo'lgan murakkab Mouse Shell Injection Mold uchun juda zararli. Estetikaga e'tibor qaratgan dizaynerlar ba'zida har bir vertikal yuzga qoralama kerakligini unutib qo'yadi, bu esa SAPRda chiroyli ko'rinadigan, lekin ishlab chiqarishda stressli{1}}qismlarni keltirib chiqaradigan qoliplarga olib keladi.

2-xato: Noto'g'ri darvoza joylashuvi

Darvoza plastik bo'shliqqa kiradi va uning joylashuvi oqim sxemasini, payvand chizig'ining holatini va bosim taqsimotini aniqlaydi. Darvozani noto'g'ri joyga qo'ying va siz ko'rinadigan sirtlarda payvand chiziqlarini, notekis qismlarni to'ldirishni yoki darvoza guvohida cho'kish belgilarini olasiz.

Kosmetik mahsulotlar uchun darvoza joyi hech qachon ko'rinadigan yuzada bo'lmasligi kerak. Sichqoncha qobig'i qarshi qolipi uchun darvoza odatda oxirgi foydalanuvchi ko'rmaydigan ichki yuzada bo'ladi. Eshikning-pastki-qismi{4}}qismining{5}}qismining oxiri yoki yashirin suv osti darvozalari - variantlari, lekin darvoza mijoz ko‘radigan sirtda bo‘lmasligi kerak.

Funktsional qismlar uchun darvoza joylashuvi, shuningdek, yuk ko'taruvchi joylarda-payvandlash liniyalari paydo bo'lishining oldini olishi kerak. ADvigatel tishli qarshi qolipitishli tishga o'rnatilgan darvoza bilan kuch eng muhim bo'lgan joyda zaif nuqta hosil qiladi.

3-xato: notekis devor qalinligi

Plastik qismlar butun devor qalinligida bir xil bo'lishi kerak. Devorlarning qalinligi har xil bo'lsa, qalinroq qismlar ingichka qismlarga qaraganda sekinroq soviydi. Natija: cho'kish izlari, egilish va ichki stress, ular qolipdan keyin haftalar yoki oylargacha ko'rinmasligi mumkin.

Sanoatning asosiy qoidasi: qalinligi o'zgarishi nominal devor qalinligining ortiqcha-yoki-minus 25 foizidan oshmasligi kerak. Shunday qilib, nominal devori 2 mm bo'lgan qism eng ko'p 1,5 mm dan 2,5 mm gacha bo'lishi kerak. 1 mm devorning 3 mm qattiq bossga o‘tishi kabi - ekstremalroq narsa - muammolarni kafolatlaydi.

Qattiqlik yoki mustahkamlik qalinroq qismlarni talab qilganda, qattiq materialdan ko'ra qovurg'a va burchaklardan foydalaning. Bu bir xil sovutish harakatini saqlab, tizimli maqsadga erishadi.

4-xato: Sovutish tizimining noto'g'ri dizayni

Sovutish vaqti umumiy aylanish vaqtining 60-70 foizini tashkil qiladi. Noto'g'ri ishlab chiqilgan sovutish kanallari bo'lgan qolip butun xizmat muddati davomida sekin aylanishlarda qismlarni ishlab chiqaradi - ishlab chiqarish quvvati va foyda chegarasi doimiy ravishda stolda qoladi.

Bu katta hajmli mahsulotlar uchun-eng qimmat xato. APlastik PS stakanlari qarshi qolipi12 soniyali tsikl, 7 soniyali tsikl ishlab chiqaruvchiga potentsial quvvatning taxminan 70 foizini sarflaydi. 50 million donadan ortiq ishlab chiqarish, bu juda katta pul.

To'g'ri sovutish dizayni dizayn bosqichida CFD tahlilini, bo'shliq haroratining bir tekis taqsimlanishini ta'minlaydigan muvozanatli kanal sxemalarini va kanalni bo'shliq yuzasi devor qalinligidan 1,5 dan 2,5 barobargacha joylashtirishni talab qiladi. 3D{4}}bosilgan qo‘shimchalardagi mos sovutish kanallari murakkab geometriyaga ega qismlarda tsiklni qo‘shimcha 15-30 foizga qisqartirishi mumkin.

5-xato: o'tkir ichki burchaklar

0,5 mm radius ostidagi har qanday o'tkir ichki burchak stress kontsentratsiyasi nuqtasini yaratadi. - yuk ostida, shu jumladan chiqarish yuki - bu nuqtalar tabiiy nosozlik joyiga aylanadi.

Sanoat qoidasi: minimal ichki radius mahalliy devor qalinligidan kamida 0,5 baravar ko'p bo'lishi va ideal holda kattaroq bo'lishi kerak. 2 mm devor qismi kamida 1 mm ichki radiusga ega bo'lishi kerak. Undan kamroq va qismning zaif nuqtasi bor-, u erda fizika undan foydalanadi.

Aniqlik uchunDvigatel tishli qarshi qolipi,bu qoida, xususan, tishli tish ildizlariga tegishli. Noto'g'ri fileto radiusi bo'lgan tish ildizlari charchoq yuki ostida to'g'ri ishlab chiqilgan tishlarga qaraganda ancha past tsikllarda ishdan chiqadi -, ba'zida kutilgan xizmat muddatiga nisbatan 5 dan 10 gacha.

6-xato: Ventilyatorning yomon dizayni

Eritilgan plastmassa bo'shliqqa oqib tushganda, u havoni biron bir joyga itarib yuborishi kerak. Shamollatishning etarli emasligi havoning qismda siqilishiga olib keladi, bu kuyish izlariga (siqilgan havo siqilgan holda yonadi), qisqa tortishishlarga (qism to'liq to'ldirilmaydi) yoki g'ovaklikka (qismda tutilgan havo pufakchalari) olib keladi.

Sanoat uchun{0}}standart shamollatish chuqurligi 0,02 dan 0,04 mm gacha bo'lgan ko'pgina termoplastiklar uchun - havo chiqishi uchun etarlicha chuqur, plastik esa siqib chiqa olmaydigan darajada sayoz. Shamollatish teshiklari to'ldirish uchun oxirgi nuqtalarga, odatda oqim yo'llarining uchlariga joylashtirilishi kerak.

To'g'ri ventilyatsiya qilingan qolip yomon shamollatiladigan qolipga qaraganda 10-20 foizga tezroq in'ektsiya tezligida ishlaydi, bu esa aylanish vaqti va sifatiga bevosita hissa qo'shadi.

7-xato: Ejeksiyon talablarini kam baholash

Chiqarish oddiy ko'rinadi - pinlar qismni qolipdan chiqarib yuboradi. Ammo ejeksiyon ko'plab kosmetik va o'lchovli muammolar aslida kelib chiqadi.

Ejeksiyonning keng tarqalgan xatolari orasida juda oz sonli pinlar (juda kichik maydonga kuchni to'plash), kosmetik yuzalar ostiga qo'yilgan pinlar (ko'rinadigan guvohlik belgilarini yaratish), diametri juda kichik bo'lgan pinlar (kontsentratsiyali stress) va ingichka devorlarga o'rnatilgan pinlar (stressning oqarishi yoki buzilishiga olib keladi).

Sanoat ko'rsatmalari prognoz qilingan qismning 25-40 sm² uchun bitta ejektor pinini tavsiya qiladi, har bir pin uchun quvvat 2 N/mm² ostida qoladi. Kosmetik{4}}muhim ilovalar uchun aSichqoncha qobig'i qarshi qolipi, ejeksiyon kuchini pin joylarida to'plashdan ko'ra, butun perimetr bo'ylab teng ravishda taqsimlovchi striptizchi plitalarini ko'rib chiqing.

Turli xil mahsulot toifalari ko'pincha turli xil xatolarga duch kelishadi. Muayyan loyihangiz uchun qaysi xatolik ehtimoli katta ekanligini tushunish DFM koʻrib chiqish eʼtiborini eng muhim joyga qaratishga yordam beradi.

Design for Manufacturing sharhi har qanday asbob loyihasidagi eng yuqori -ROI faolligidir. Mana nima uchun muammolarni erta hal qilish ularni kechikib olishdan ko'ra ancha arzon.

Sanoatdagi eng yaxshi amaliyot har bir loyiha uchun kamida ikkita rasmiy DFM ko'rib chiqish tsiklidir: biri kontseptsiya bosqichida (batafsil dizayn boshlanishidan oldin) va biri yakunlangan 3D modeli bilan (asboblarni ishlab chiqarish boshlanishidan oldin). Ba'zi jiddiy loyihalar Moldflow yoki shunga o'xshash vositalardan simulyatsiya natijalariga qaratilgan uchinchi sharhni qo'shadi.

So'nggi besh yil ichida mog'or dizayni sanoati sezilarli darajada o'zgardi, bu asosan simulyatsiya va AI vositalari tomonidan boshqariladi.

Moldflow va Moldex3D simulyatsiyasi hozirda eng yuqori darajali inyeksion qolib zavodlarining taxminan 62 foizida standart amaliyot hisoblanadi. Bu asboblar oqim sxemalarini bashorat qiladi, potentsial payvand choklarini aniqlaydi, qisqa{4}}otish xavfini belgilab beradi va har qanday po‘lat kesilmasdan oldin sovutish bilan bog‘liq muammolarni ko‘rsatadi.

AI{0}}DFM tahlil vositalari 3D SAPR modelini skanerlashi va umumiy dizayn muammolarini avtomatik ravishda belgilashi mumkin - kichik qoralama, oʻtkir burchaklar, notekis devor qalinligi va boshqalar. Ba'zi platformalar bir necha daqiqada avtomatlashtirilgan DFM hisobotlarini ishlab chiqaradi, ular ilgari muhandis tomonidan ko'rib chiqilishi kerak edi.

Raqamli egizak tekshiruvi yuqori{0}}qiymatli dasturlar uchun paydo bo‘lmoqda, bunda taqlid qilingan qolip modeli kelajakdagi dizaynlarni takomillashtirish uchun haqiqiy ishlab chiqarish samaradorligi bilan tasdiqlanadi.

Sanoat maʼlumotlari shuni koʻrsatadiki, mogʻorni qayta ishlash stavkalari taxminan 35 foizdan (-simulyatsiya davrigacha) yetuk simulyatsiya jarayonlari boʻlgan doʻkonlar uchun taxminan 15 foizgacha pasaygan - birinchi{4}}sinov muvaffaqiyati darajasi keskin yaxshilanadi.

Bir nechta standartlar qolipni loyihalash jarayoni va qabul qilish mezonlarini boshqaradi:

ISO 9001 sifat menejmenti tizimining asosi

Inyeksion kalıplanmış plastmassalar uchun SPE DFM ko'rsatmalari

Plastik qisqarishni o'lchash uchun ASTM D955 standarti

Inyeksion kalıplama uchun ASTM D3641 standart amaliyoti

Avtomobil yetkazib beruvchi sifati uchun IATF 16949

Plastik qismlarning o'lchovli toleranslari uchun ISO 20457

Jiddiyqarshi qoliplari ishlab chiqaruvchisiDFM hujjatlarini standart loyiha natijalarining bir qismi sifatida ushbu standartlarga muvofiq tekshirish.

Inyeksion qolip loyihalarining 68% birinchi sinovda katta dizayn muammolariga duch keladi (SPE ma'lumotlari)

DFMda ushlangan muammolar $0-2000 turadi; ommaviy ishlab chiqarishda bir xil muammolar 50 000-200 dollar turadi,000+

Eng ko'p uchraydigan ettita xato: noto'g'ri tortish, noto'g'ri darvoza joylashuvi, notekis devorlar, noto'g'ri sovutish, o'tkir burchaklar, yomon shamollatish, ejeksiyonning kam baholanishi

Turli mahsulotlar har xil odatiy xatolarga yo'l qo'yadi -Sichqoncha qobig'i qarshi qolipiloyihalar ko'pincha darvoza joylashuvi xatolarini ko'radi, Dvigatel tishli qarshi qoliplari loyihalari burchak radiusi bilan bog'liq muammolarga duch keladi, Plastik PS stakanlari qarshi qoliplari loyihalari yomon sovutish uchun to'laydi.

Ikki DFM ko'rib chiqish tsikli sanoatning eng yaxshi amaliyotidir

Zamonaviy simulyatsiya qoliplarni qayta ishlash stavkalarini 35% dan 15% gacha qisqartirdi.

Asboblar bo'yicha eng yaxshi ROI har doim oldingi -DFM investitsiyasidir

Yuqorida yoritilgan ettita xatolik inyeksion qolip loyihasidagi nosozliklarning qariyb 80 foizini tashkil qiladi. Dizayn bosqichida - to'g'ri DFM tekshiruvi bilan ularning har birini oldini olish mumkin va ularning har biri keyinchalik qo'lga olinsa, keskin qimmatlashadi.

Sunhingstones har bir loyihada standart amaliyot sifatida keng qamrovli DFM tekshiruvini taqdim etadi: kosmetik sichqoncha qobig'i qarshi qoliplari dasturlari, nozik motorli tishli qarshi qoliplari asboblari va -plastik PS stakanlari uchun yuqori hajmli injection qoliplari loyihalari. Asbobni ishga tushirishdan oldin muhandislik jamoamiz bilan dizayningiz haqida suhbatlashing - bu sizning loyihangiz haqida suhbatlashish mumkin boʻlgan eng yuqori -tasvirdir.

Hozir bog'laning

Plastmassa muhandislari jamiyati (SPE) - Yillik qarshi kalıplama nuqsonlari tadqiqoti

Plastmassa sanoati assotsiatsiyasi - Qoliblarni qayta ishlash xarajatlarini tahlil qilish

ASTM D955 - Plastmassa qisqarishini o'lchash uchun standart sinov usuli

ASTM D3641 - Inyeksion kalıplama sinov namunalari uchun standart amaliyot

ISO 9001:2015 - Sifat menejmenti tizimlari

ISO 20457 - Plastik qismlarning oʻlchovli tolerantliklari

Autodesk Moldflow - Injection Molding Simulation White Papers

Plastics Technology jurnali - DFM amaliyotlari boʻyicha yillik sanoat soʻrovi

IATF 16949 - Avtomobil sifatini boshqarish standarti

DME kompaniyasi - Kalıp komponentlarini muhandislik bo'yicha qo'llanma